1. INTRODUCCIÓN

El procedimiento de conformación por arranque de viruta está basado en la obtención de las superficies elementales que constituyen una pieza (planas, cilíndricas, cónicas, etc.) por separación de capas delgadas de material en forma de viruta. La separación de viruta está motivada por el procedimiento relativo (movimiento de corte) de la pieza y el filo de una herramienta que penetra en ella. Además del movimiento de corte, el mecaniza­do necesita la concurrencia de otros dos movimientos: el de avance y el de penetración.

En general se entiende por máquina a un artilugio para aprovechar, dirigir y regular la acción de una fuerza y se aplica la definición de herramienta a aquellos instrumentos que pone en movimiento la mano del hombre.

Por tanto, se conoce con el nombre de máquina - herramienta a toda máquina que por procedimientos mecánicos, hace funcionar una herramienta, sustituyendo la mano del hombre. Una máquina herramienta tiene por objetivo principal sustituir el trabajo manual por el trabajo mecánico, en la fabricación de piezas.

Esquemáticamente el proceso que se desarrolla en una máquina herramienta puede representarse así: Un producto semielaborado (preforma) penetra en la máquina y, después de sufrir pérdida de material, sale con las dimensiones y formas deseadas; todo merced al movimiento y posición relativos de pieza y herramienta.

Como el arranque de material supone vencer las tensiones que se oponen a este proceso, hay implícito en ello un trabajo que vendrá determinado por diversos factores, según las condiciones en que se realice: avance, profundidad de corte, sección de viruta, volumen de viruta arrancada, velocidad de corte, esfuerzo de corte, y potencia absorbida en el mismo.

Máquina herramienta

La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a piezas sólidas, principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, porestampado, corte o electroerosión.

El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan una fuente de energía distinta del movimiento humano, pero también pueden ser movidas por personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de energía. Muchos historiadores de la tecnología consideran que las auténticas máquinas herramienta nacieron cuando se eliminó la actuación directa del hombre en el proceso de dar forma o troquelar los distintos tipos de herramientas. Por ejemplo, se considera que el primertorno que se puede considerar máquina herramienta fue el inventado alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, puesto que fue el primero que incorporó el instrumento de corte en una cabeza ajustable mecánicamente, quitándolo de las manos del operario.

Las máquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de energía. La energía humana y la animal son opciones posibles, como lo es la energía obtenida a través del uso de ruedas hidráulicas. Sin embargo, el desarrollo real de las máquinas herramienta comenzó tras la invención de la máquina de vapor, que llevó a la Revolución Industrial. Hoy en día, la mayor parte de ellas funcionan con energía eléctrica.

Las máquinas-herramienta pueden operarse manualmente o mediante control automático. Las primeras máquinas utilizaban volantes para estabilizar su movimiento y poseían sistemas complejos de engranajes y palancas para controlar la máquina y las piezas en que trabajaba. Poco después de la Segunda Guerra Mundial se desarrollaron los sistemas de control numérico. Las máquinas de control numérico utilizaban una serie de números perforados en una cinta de papel o tarjetas perforadas para controlar su movimiento. En los años 1960 se añadieron computadoras para aumentar la flexibilidad del proceso. Tales máquinas se comenzaron a llamar máquinas CNC, o máquinas de Control Numérico por Computadora. Las máquinas de control numérico y CNC pueden repetir secuencias una y otra vez con precisión, y pueden producir piezas mucho más complejas que las que pueda hacer el operario más experimentado.

2 Torno

Este artículo se refiere a los tornos utilizados en la industria metalúrgica para el mecanizado de metales. Para otros tipos de tornos y para otras acepciones de esta palabra, véase Torno (desambiguación)

Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)¹ a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar, cortar, fisurar, trapeciar, y ranurar piezas de forma geométrica por revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.

La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce elcilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.

Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.

2. EL TORNO

2.1. Fundamento:

En esta máquina, el arranque de viruta se produce al acercar la herramienta a la pieza en rotación, mediante el movimiento de ajuste. Al terminar una revolución completa, si no hubiera otros movimientos, debería interrumpirse la formación de viruta; pero como el mecanizado se ha de realizar, además de en profundidad (según la dirección de ajuste), en longitud (según el eje de rotación de la pieza), la herramienta deberá llevar un movimiento de avance. Según sea éste paralelo o no al eje de giro se obtendrán superficies cilíndricas o cónicas respectivamente. Se deduce de aquí que las partes esenciales del torno serán, aparte de la bancada, las que proporcionen los tres movimientos, de ajuste, avance y corte.

El torno más corriente es el llamado torno paralelo; los otros se consideran como especiales.

2.2. Partes principales del torno paralelo:

El torno paralelo se compone de las siguientes partes principales: 

1º) Bancada: Es un zócalo de fundición soportado por uno o más pies, que sirve de apoyo y guía a las demás partes principales del torno. La fundición debe ser de la mejor calidad; debe tener dimensio­nes apropiadas y suficientes para soportar las fuerzas que se originan durante el trabajo, sin experimentar deformación apreciable, aún en los casos más desfavorables. Para facilitar la resistencia suele llevar unos nervios centrales.

Las guías han de servir de perfecto asiento y permitir un deslizamiento suave y sin juego al carro y contracabezal. Deben estar perfectamente rasqueteadas o rectificadas. Es corriente que hayan recibido un tratamiento de temple superficial, para resistir el desgaste. A veces, las guías se hacen postizas, de acero templado y rectificado.

2º) Cabezal: Es una caja fijada al extremo de la bancada por medio de tornillos o bridas. En ella va alojado el eje principal, que es el que proporciona el movimiento a la pieza. En su interior suele ir alojado el mecanismo para lograr las distintas velocida­des, que se seleccionan por medio de mandos adecuados, desde el exterior.

El mecanismo que más se emplea para lograr las distintas velocidades es por medio de trenes de engranajes. Los principales sistemas empleados en los cabezales de los tornos son:

• Cabezal monopolea: El movimiento proviene de un eje, movido por una polea única. Las distintas velocidades o marchas se obtienen por desplazamiento de engranajes.

• Transmisión directa por motor: En lugar de recibir el movimien­to a través de una polea, lo pueden recibir directamente desde un motor. En este tipo de montaje es normal colocar un embrague, para evitar el cambio brusco del motor, al parar o invertir el sentido de la marcha. La potencia al transmitir es más directa, pues se evitan pérdidas por deslizamiento de correas.

• Caja de cambios: Otra disposición muy frecuente es la coloca­ción de una caja o cambio, situada en la base del torno; desde allí se transmite el movimiento hasta el cabezal por medio de correas. Este sistema se presta muy bien para tornos rápidos y, sobre todo, de precisión. El eje principal queda descargado de tensiones, haciendo que la polea apoye en soportes adecuados.

- Variador de velocidades: Para lograr una variación de velocida­des, mayor que las limitadas por los mecanismos anteriores, se emplean en algunos tornos variadores de velocidad mecánicos o hidráulicos.

3º) Eje principal: Es el órgano que más esfuerzos realiza durante el trabajo. Por consiguiente, debe ser robusto y estar perfecta­mente guiado por los rodamientos, para que no haya desviaciones ni vibraciones. Para facilitar el trabajo en barras largas suele ser hueco. En la parte anterior lleva un cono interior, perfecta­mente rectificado, para poder recibir el punto y servir de apoyo a las piezas que se han de tornear entre puntos. En el mismo extremo, y por su parte exterior, debe llevar un sistema para poder colocar un plato portapiezas.

4º) Contracabezal o cabezal móvil: El contracabezal o cabezal móvil, llamado impropiamente contrapunta, consta de dos piezas de fundición, de las cuales una se desliza sobre la bancada y la otra puede moverse transversalmente sobre la primera, mediante uno o dos tornillos. Ambas pueden fijarse en cualquier punto de la bancada mediante una tuerca y un tornillo de cabeza de grandes dimensiones que se desliza por la parte inferior de la bancada. La superior tiene un agujero cilíndrico perfectamente paralelo a la bancada y a igual altura que el eje del cabezal. En dicho agujero entra suavemente un manguito cuyo hueco termina, por un extremo en un cono Morse y, por el otro, en una tuerca. En esta tuerca entra un tornillo que puede girar mediante una manivela; como este tornillo no puede moverse axialmente, al girar el tornillo el manguito tienen que entrar o salir de su alojamiento. Para que este manguito no pueda girar, hay una ranura en toda su longitud en la que ajusta una chaveta. El manguito puede fijarse en cualquier parte de su recorrido mediante otro tornillo. En el cono Morse puede colocarse una punta semejante a la del cabezal o bien una broca, escariador, etc. Para evitar el roce se emplean mucho los puntos giratorios. Además de la forma común, estos puntos giratorios pueden estar adaptados para recibir diversos accesorios según las piezas que se hayan de tornear.

5º) Carros: En el torno la herramienta cortante se fija en el conjunto denominado carro. La herramienta debe poder acercarse a la pieza, para lograr la profundidad de pasada adecuada y, también, poder moverse con el movimiento de avance para lograr la superficie deseada. Las superficies que se pueden obtener son todas las de revolución: cilindros y conos, llegando al límite de superficie plana. Por tanto, la herramienta debe poder seguir las direcciones de la generatriz de estas superficies. Esto se logra por medio del carro principal, del carro transversal y del carro inclinable.

3 Fresadora

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar trabajos mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa.¹ Mediante el fresado es posible mecanizar los más diversos materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas.² En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.

Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en máquinas básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del control numérico, son las máquinas-herramienta más polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que, aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el sector industrial en el que se utilicen.³ Asimismo, los progresos técnicos de diseño y calidad que se han realizado en las herramientas de fresar, han hecho posible el empleo de parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una reducción drástica de los tiempos de mecanizado.

Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en su potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilización de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.⁴

El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como líquidos tóxicos para la refrigeración ylubricación del corte, requiere unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y evitendaños a las máquinas, a las instalaciones y a los productos finales o semielaborados.

3. LA FRESADORA

La fresadora es una máquina-herramienta con movimiento de corte circular en el que la herramienta (fresa) presenta corte múltiple. El trabajo en ella se caracteriza porque el material cambia continuamente de forma durante el mismo y el contacto de la herramienta con la pieza es intermitente. Esto supone que las virutas arrancadas son cortas y el contacto de la cuchilla con el material, breve; como el movimiento de la herramienta es circular, hay un intervalo en que ésta gira en vacío, sin cortar, hasta que toma su puesto la cuchilla inmediata, lo cual supone que en ese tiempo puede refrigerarse y el calentamiento es menor. Se puede, por tanto, trabajar con mayores velocidades de corte.

El movimiento principal o de corte lo realiza la fresa, mientras que los de avance y penetración, en general, la pieza. De estos tres movimientos, los de corte y avance son realizados por la máquina. Por fresado pueden obtenerse piezas muy diversas: superficies planas y curvas, roscas, ranuras, dientes de engranajes, etc.

3.1. Clasificación de las fresadoras:

La clasificación de las fresadoras suele hacerse con el siguiente criterio:

- Por la posición del husillo de trabajo: horizontales o verticales.

- Por el numero de husillos.

- Por los movimientos de la fresa: simples, universales, paralelas y de planear.

- Por la forma de trabajo: para cualquier tipo de fresado el principio de funcionamiento responde esquemáticamente al expuesto para la fresadora horizontal.

No obstante, según otro criterio, la gran variedad de fresadoras existentes puede reducirse a tres tipos principales:

• Fresadora horizontal: Esencialmente consta de una bancada vertical, llamada cuerpo de la fresadora, a lo largo de una de cuyas caras se desliza una escuadra llamada ménsula, o consola, sobre la cual, a su vez, se mueve un carro portamesa que soporta la mesa de trabajo, en la que se fija la pieza que se ha de fresar. En la parte superior de la bancada están alojados los cojinetes, sobre los que gira el árbol o eje principal, que puede ir prolongado por un eje portafresas.

Esta fresadora se llama universal cuando la mesa de trabajo puede girar alrededor de un eje vertical y recibir movimiento automático en sentido vertical, longitudinal y transversal, o al menos en sentido longitudinal.

- Fresadora vertical: Así se llama la fresadora cuyo eje portafresas es vertical. En general es monopolea y tiene la mesa con movimiento automático en sentido vertical, longitudinal y transversal.

- Fresadora mixta: En esta fresadora el husillo portafresas es orientable en cualquier sentido; su posición se determina por medio de dos círculos graduados.

3.1.1. Fresadora universal:

El movimiento del árbol se obtiene por caja de engranajes. La mesa de árbol tiene generalmente tres ranuras en T, para sujetar las piezas, y dos o más canales, para recoger el lubricante de las herramientas. Puede inclinarse, en general, 45º en ambos sentidos; hay, no obstante, modelos en los que puede girar una vuelta entera, permitiendo así fresar las piezas por ambos lados, sin volver a sujetarlas.

Los tres movimientos de la mesa en sentido vertical, longitudi­nal y transversal se pueden efectuar a mano y automáticamente, en ambos sentidos. Topes regulables limitan automáticamente la marcha en el punto deseado. En las manivelas, que sirven para mover la mesa, hay tambores graduados, que permiten ajustes finos. Los movimientos automáticos pueden obtenerse de dos maneras: unas veces, se reciban del árbol de trabajo, mediante poleas escalonadas o caja de velocidades; otras, el avance lo recibe independientemente del movimiento del árbol de trabajo.

Las partes principales de la fresadora universal son las siguientes:

1º) Cuerpo: La fresadora universal debe tener la forma y dimensiones necesarias para alcanzar la máxima rigidez. Su cuerpo va apoyado en una base, que también ha de ser suficientemente rígida. En él se encuentran, normalmente, el motor de acciona­miento y la mayoría de mecanismos y sistemas de engrase y refrigeración.

2º) Puente: Llamado vulgarmente en algunos lugares carnero, es simplemente un elemento de soporte, que suele correr sobre el cuerpo, por unas guías cilíndricas o en forma de cola de milano, que se pueden bloquear fuertemente. En el puente van los soportes del eje portafresas provistos de cojinetes de bronce ajustables y con un sistema de engrase conveniente.

3º) Conjunto de la mesa: Consta de mesa, carro portamesa y ménsula. Sobre la bancada, por unas guías verticales con regletas de ajuste, corre un bastidor llamado ménsula. Sobre la ménsula, en dirección perpendicular al plano de las guías de la ménsula, y horizontalmente, corre un carro portamesa, también sobre unas guías ajustables y, por último, sobre dicho carro, en dirección transversal, corre la mesa propiamente dicha. Si la fresadora es universal, existe entre el carro portamesa y la mesa un soporte giratorio para permitir las diversas posiciones.

3.5. Tipos de fresado:

Una clasificación elemental de los mismos sería la siguiente:

1º) Fresado plano o planeado: Es la operación por la cual se hace plana la superficie de una pieza por medio de una fresa. Se realiza con una fresa cilíndrica, preferiblemente con dientes helicoidales interrumpidos, o bien con fresa frontal. Cuando la superficie se estrecha, hasta ser menor que el ancho de la fresa, da buen resultado la fresa cilíndrica.

Para que el trabajo sea satisfactorio es necesario que la fresa esté perfectamente afilada y tenga diámetro uniforme en toda la longitud. De no ser así, la superficie podrá quedar plana, pero no horizontal. También es necesario que el eje principal esté exento de juego radial y axial, y que la fresa se fije en el lugar y sentido más apropiado, para evitar deformaciones y vibraciones. Con las fresas de plato o frontales se pueden planear grandes superficies en sucesivas pasadas.

Para el desbaste se emplean preferentemente platos de cuchillas escalonadas en altura, y para el acabado, cuchillas de igual altura. Para lograr una superficie perfectamente plana, es necesario que el eje del husillo portafresas esté perfectamente perpendicular, respecto a la superficie. De no ser así, las superficies pueden quedar cóncavas o con escalones o superficies onduladas, cuando se dan varias pasadas.

2º) Ranurado: El ranurado, o ejecución de ranuras, puede ser:

a) Ranurado simple o fresado de ranuras abiertas: Se emplean para el ranurado fresas de tres cortes. El ancho de la ranura simple resultará algo mayor que el de la fresa empleada, debido al cabeceo o descentramiento lateral. Por tanto, en los trabajos de precisión se cuidará mucho el centrado de la fresa.

b) Fresado de ranuras T: De acuerdo con el número de piezas a construir pueden ser varios los métodos empleados para realizar esta clase de ranuras:

- Con aparato vertical: Se fresa la parte recta de la ranura, con fresa cilíndrica de mango; después, con fresa especial, la parte ancha de la misma sin mover la pieza.

- Sin aparato vertical: Se fresa la ranura recta, con fresa de tres cortes; luego se coloca la pieza a 90º y se elabora la T con la fresa correspondiente, ajustada directamente sobre el husillo de la fresadora.

- Método mixto: Se hace la ranura inicial, como en el caso anterior, con la fresa de tres cortes y eje normal. Se desmonta la fresa y se coloca el aparato vertical, con la fresa especial para la ranura de T.

c) Ranurado equidistante: Este ranurado puede darse en piezas planas o en piezas redondas. Para las primeras, se emplean divisores lineales o los tambores de la mesa; para las segundas, los divisores circulares.

- Ranurado equidistante en piezas planas: Cuando la serie de ranuras o la longitud de la pieza lo permiten, éstas se pueden hacer con una fresa apropiada a la forma, montada sobre un eje normal. El desplazamiento de una ranura a otra se realiza con el tambor del carro transversal. Y, si se desea mayor precisión, es conveniente emplear un comparador de reloj.

- Ranurado equidistante en piezas circulares: El montaje de la pieza se hace al aire o entre puntos. Antes de empezar la primera ranura, conviene hacer girar el divisor en el sentido que se va a emplear para pasar de una ranura a otra, a fin de quitar el juego entre visinfín y la rueda helicoidal del aparato. Si durante la maniobra se sobrepasase el punto justo, aunque no fuere más que en una pequeña magnitud, hay que girar hacia atrás un espacio suficientemente grande, a fin de eliminar el juego.

3º) Fresado de chaveteros: Los chaveteros pueden ser abiertos o cerrados luego tendremos:

a) De chavetero abierto: Es un trabajo similar al de cualquier ranura simple. Se elige una fresa de tres cortes y de ancho adecuado; si no está perfectamente centrada lateralmente, se corre peligro de que el ancho resulte mayor del tolerado. Si se trata de una sola ranura, se puede emplear una fresa algo más estrecha y dar dos pasadas; mas, para varias ranuras, no sería rentable. En todo chavetero es primordial, además del ancho, el centrado lateral, para el buen funcionamiento de las chavetas.

b) De chavetero cerrado: La fresa empleada es frontal de vástago, con mango cilíndrico o cónico, con dos o más dientes.

4º) Corte con sierra circular: Se puede considerar como un ranurado de gran profundidad y pequeña anchura. Las fresas sierras de disco son herramientas delicadas. Por ello debe tenerse en cuenta:

- Que giren bien centradas y montadas entre dos platos de igual diámetro.

- Que se afilen con frecuencia.

- Que se utilicen las del número apropiado de dientes (dientes finos para materiales duros).

- Que la pieza esté bien sujeta.

- Una causa frecuente de rotura es el exceso de profundidad de pasada, con las fresas de pequeños dientes, debido a que la viruta, al no tener salida, tiene que acumularse en el hueco del diente. Si el volumen arrancado en cada pasada es mayor que el hueco, se producirá la rotura. La acumulación de la viruta, de sucesivas pasadas, puede dar lugar a igual resultado si queda adherida a la sierra. Para evitar estas roturas, no hay más remedio que reducir la pasada y emplear lubricante no pegajoso, con un chorro abundante y fuerte, para lograr una limpieza completa.

- La fijación de la pieza también es importante. Al ir llegando al final del corte, las partes separadas no deben tender a cerrarse contra la fresa, aprisionándola.

5º) Fresado de perfiles: El fresado de un perfil especial se puede conseguir: a) con una combinación apropiada de fresas sobre el mismo eje y b) con una sola fresa de forma conveniente y dientes destalonados. La primera solución se utiliza para perfiles quebrados y la segunda para perfiles curvos.

6º) Fresado de polígonos: Si el polígono que se ha de fresar está convenientemente torneado, como sucede en la mayoría de los casos, se puede emplear una fresa plana y un eje portafresas normal. Cuando el trabajo propuesto no permita la salida de la fresa cilíndrica, se emplea el aparato vertical y fresa frontal.

Otra forma de clasificar los distintos tipos de fresado es según que el eje de la fresa permanezca paralelo o perpendicular a la superficie de la pieza, entonces el fresado se designa cilíndrico o frontal. En el primer caso la fresa trabaja con los dientes periféricos solamente, arrancando virutas de espesor variable (en forma de coma); mientras que en el fresado frontal trabajan los dientes periféricos y los frontales, aunque éstos últimos, sólo para afinar. Las virutas son, en este caso, de espesor uniforme.

Dentro del fresado cilíndrico caven dos formas: en contradirección y el fresado paralelo. En el primer caso los dientes van al encuentro de la pieza, que avanza en sentido opuesto. Cuando entran en contacto, se produce primero un deslizamiento del filo sobre la superficie de trabajo, la cual comprime a aquél hasta que, finalmente, se inicia el arranque de viruta, que va aumentando paulatinamente de espesor. Esto supone un rozamiento fuerte del útil, con el calentamiento consiguiente del mismo. En el fresado paralelo la fresa ataca el material, formando la viruta por el lado mas grueso. Aquí no se produce aplastamiento del útil, y por tanto, el desgaste de la herramienta es menor.